정밀한 내부 나사산을 사용한 블로우 성형: 제조 과제 극복
플라스틱 블로우 몰드 부품에 정밀한 내부 나사산을 생성하는 것은 제조 분야에서 중요한 기술로, 성형 후 나사산 가공이 필요 없어 제약 및 자동차 산업과 같은 산업에서 비용 효율적이고 기밀한 부품을 생산할 수 있습니다. 이 글에서는 블로우 몰드 나사산 가공의 복잡성, 고급 기술, 그리고 재료 고려 사항에 대해 살펴봅니다.
1. 블로우 몰딩의 내부 나사산 과제
기존의 블로우 몰드 공정은 외형에 집중하기 때문에 정밀한 내부 나사산을 만드는 것이 본질적으로 어렵습니다. 주요 어려움은 다음과 같습니다.
압력 민감도: 고압 플라스틱 블로우 몰드 사이클은 섬세한 실 모양을 왜곡시킬 수 있습니다.
재료 거동: 플라스틱 점도와 냉각 속도는 나사산의 충실도(예: 피치 깊이 일관성)에 영향을 미칩니다.
금형 정밀도: 금형에는 뒤틀림 없이 블로우 몰드 온도/압력을 견딜 수 있는 견고하고 나사산이 있는 인서트가 필요합니다.
멸균 바이알이나 유체 밀봉과 같은 적용 분야의 경우, 나사산의 사소한 편차도 성능을 저하시켜 거의 완벽한 허용 오차를 요구할 수 있습니다.
2. 실 형성을 위한 고급 기술
정확한 내부 나사산을 얻기 위해 제조업체는 다음을 사용합니다.
나사산 인서트: 강화 강철 인서트를 플라스틱 블로우 몰드에 삽입하여 성형 과정에서 나사산 네거티브를 생성합니다. 결함을 방지하려면 정렬이 매우 중요합니다.
유동 가이드 금형: 맞춤형 블로우 금형 캐비티가 플라스틱 흐름을 재지정하여 CFD 시뮬레이션을 통해 최적화된 현장에서 나사산을 형성합니다.
공정 제어: 용융 온도, 블로우 압력, 냉각 시간을 조정하여 플라스틱 블로우 몰드 부품의 나사산 무결성을 보장합니다.
3. 재료 선택 및 공정 최적화
정밀 내부 나사산은 다음과 같은 소재를 요구합니다.
블로우 몰드 확장 시 나사산 붕괴를 방지하기 위해 높은 용융 강도(예: 애완 동물, 고밀도 폴리에틸렌(HDPE))를 사용합니다.
차원 안정성(비정질 폴리머보다 결정질 폴리머가 더 선호됨).
프로세스 개선에는 다음이 포함됩니다.
플라스틱 거동을 예측하기 위한 FEA/CFD 시뮬레이션.
스레드 기능을 검증하기 위한 엄격한 품질 보증(예: 자동차 플라스틱 블로우 몰드 구성품에 대한 누출 테스트)
4. 인몰드 스레딩의 이점
어려움에도 불구하고, 불다 곰팡이 스레딩은 다음과 같은 이점을 제공합니다.
비용 절감: 2차 스레딩 작업이 필요 없습니다.
디자인 자유도: 후처리로는 구현할 수 없는 복잡한 형상(예: 다중 시작 스레드)을 구현할 수 있습니다.
향상된 신뢰성: 플라스틱 블로우 몰드 부품에 직접 성형된 나사산은 기계로 가공된 나사산에 비해 뛰어난 일관성을 보입니다.
결론
정밀 내부 나사산을 블로우 몰드 및 플라스틱 블로우 몰드 공정에 통합함으로써 제조 효율성이 크게 향상되었습니다. 첨단 툴링, 재료 과학 및 공정 제어를 결합하여 업계에서는 탁월한 신뢰성을 갖춘 높은 허용 오차의 나사산 부품을 생산할 수 있습니다.